Descubra cómo DHL Group aumentó la conectividad en toda la empresa y automatizó múltiples procesos de extremo a extremo
La Industria 4.0 ya está aquí. Los fabricantes necesitan transformar la gestión de su cadena de suministro si quieren mantenerse al día. En una encuesta de Forrester de 2018, el 58% de los responsables de la toma de decisiones a nivel mundial de las empresas de fabricación afirmaron que están en proceso de transformación digital y el 19% afirma haber completado ya dicha transformación.
La industria manufacturera no es ajena al concepto de cambio continuo. A menudo ha estado a la vanguardia de las nuevas tecnologías y se ha esforzado por hacer las cosas de manera más eficiente, como liderando el enfoque Six Sigma para los negocios.
A medida que las tendencias y la tecnología como Blockchain, IoT, AI y los robots y el software de gestión robótica se convierten en la norma, los fabricantes necesitan evolucionar sus procesos para mantenerse al día con la nueva tecnología, y adaptarse continuamente a las tendencias del mañana. Los próximos años traerán una miríada de nuevas tecnologías para que los fabricantes las incorporen a su cadena de suministro. Pero esto no es fácil cuando los sistemas ERP se pusieron en marcha hace años y no tienen la capacidad de adaptación para incorporar las nuevas tecnologías.
La gestión actual de la cadena de suministro probablemente implique un sistema ERP, posiblemente instalado hace hasta 30 años. Pero a medida que se han ido desarrollando nuevos sistemas y aplicaciones, aparecen lagunas entre los sistemas nuevos y los heredados, lo que significa que el proceso está desconectado o es ineficiente. Estas lagunas suelen llenarse con procesos manuales que tardan en probarse, desplegarse y completarse.
Los fabricantes tienen que desarrollar un conjunto de herramientas adaptables para el cambio continuo, pero en lugar de adoptar un enfoque de "arrancar y reemplazar" su ERP, puede hacer converger los sistemas antiguos y los nuevos y automatizar muchos de los procesos humanos. Un proceso automatizado de la cadena de suministro puede ayudar a reducir el tiempo de entrega de los pedidos.
Según Forrester, "la convergencia es un tema clave en el mercado de los sistemas de fabricación de almacenes. A medida que el mercado de software de la cadena de suministro se consolida y las carteras de productos de los proveedores crecen, los principales actores del mercado poseen una serie de software de gestión de la cadena de suministro (SCM)... La convergencia y la integración entre los sistemas tiene el potencial de acelerar drásticamente la eficiencia de SCM. "
Al automatizar los procesos que implican hojas de cálculo y tareas administrativas manuales, se puede aumentar la eficiencia operativa y salvar las distancias entre los sistemas ERP y los sistemas heredados, los nuevos datos IoT, las personas y los robots para realizar las tareas de forma más rápida y eficaz. A continuación, puede buscar la incorporación de la robótica para optimizar aún más el proceso. Según IDC, en 2019, los robots se utilizarán en el 50% de los centros de distribución, lo que supondrá un aumento de la productividad de hasta el 30% y ayudará a reducir el costo de las operaciones y a compensar la creciente escasez de mano de obra.
A medida que se adopta la nueva tecnología, como la gestión robótica y el IoT, y aumenta su uso, también lo hace la cantidad de datos y el nuevo software. Toda esta información carece de valor si no se puede recopilar e interpretar. Todas las tendencias asociadas a la Industria 4.0 incorporan datos que necesitan ser analizados y tener sentido, además de estar vinculados a sistemas y procesos.
Según IDC, a finales de 2020, un tercio de todas las cadenas de suministro de fabricación emplearán capacidades cognitivas basadas en el análisis, lo que aumentará la eficiencia de los costos en un 10% y el rendimiento del servicio en un 5%. Por ejemplo, ahora se pueden utilizar sensores GPS para seguir los productos "desde la planta hasta el almacén". Forrester cita un ejemplo en el que los fabricantes "usan estos sensores para obtener datos granulares como la temperatura a la que se almacenó un artículo, el tiempo que pasó en la carga e incluso el tiempo que tardó en salir de la estantería". Con todos los sensores vienen más datos y estos datos deben vincularse a otros datos y a los sistemas existentes.
Cuando se inicia un proceso, a menudo puede depender de los datos recogidos de otro proceso y sistema, desde los datos sobre los sensores de las nuevas aplicaciones y sistemas hasta la valiosa información almacenada en los sistemas heredados. Vincular estos procesos y extraer y analizar continuamente la información ayuda a optimizar el proceso, conecta mejor la cadena de suministro y mejora el trayecto entre el pedido y el cobro a través de múltiples proveedores.
Llevar la mercancía desde el pedido hasta el cobro implica a muchos empleados, múltiples proveedores y muchos productos. Tendrá que conectar a diferentes personas (posiblemente en diferentes países) con los proveedores externos para ayudar a mover las cosas más rápido a través de los procedimientos de gestión de la cadena de suministro, como los cambios de pedidos, el etiquetado, la incorporación de los proveedores, la compra de componentes de múltiples proveedores.
Cada proceso puede llevar mucho tiempo, con muchos pasos manuales (a menudo imposibles de rastrear) que implican a personas que trabajan en silos. Sin embargo, es necesario mejorar las relaciones y los procesos con las fábricas y los proveedores, organizar los acuerdos de nivel de servicio y eliminar los silos internos si se quiere aumentar la productividad.
Adidas pudo reimaginar las operaciones de su cadena de suministro con Bizagi al permitir una mayor comunicación entre sus mercados y fábricas. El fabricante buscaba aumentar su eficiencia operativa mediante la automatización de procesos ad hoc y manuales. Esperaban que esta automatización acortara su tiempo de salida al mercado mientras mejoraban su agilidad comercial y el servicio al cliente y mejoraban las relaciones con las fábricas y los proveedores.
Integraron Bizagi con su ERP y SAP para lanzar 23 proyectos de flujo de trabajo en 2 años, con 7 proyectos en vivo automatizando 25 procesos, utilizados activamente por 3.99 empleados internos. Esto dio como resultado la reducción del tiempo de incorporación de los proveedores comerciales en un 50%, reduciendo los costos operativos en un 60% y acortando el tiempo de desarrollo y entrega de la cadena de suministro tradicional en un 75%.
