Descubra cómo DHL Group aumentó la conectividad en toda la empresa y automatizó múltiples procesos de extremo a extremo
Si su fabricación no es inteligente, entonces no lo está haciendo bien. La fabricación inteligente significa adoptar nuevas tecnologías para ser más eficientes, y el sector industrial ya está cosechando los beneficios. PwC estima que las empresas del sector industrial podrían aumentar sus ingresos hasta en $ 493 mil millones en los próximos cinco años como resultado de la Industria 4.0.
Al igual que muchas empresas de fabricación en todo el mundo, el cliente de Bizagi, Geesinknorba se ha esforzado por mejorar su ambiente de producción con automatización y tecnologías de proceso inteligentes.
Trabajando hacia la Industria 4.0, muchas organizaciones adoptan un enfoque de ‘Fábrica Inteligente’. El enfoque innovador que Geesinknorba llama ‘Unidades inteligentes’ ha cambiado esto. Ahora satisfacen mejor las necesidades individuales de cada cliente al hacer de cada vehículo un ‘usuario’ inteligente que navega por el complejo proceso de fabricación.
Industria 4.0 y sus capacidades digitales presentan la oportunidad de personalización, ya sea personalizando la producción, el servicio o la interacción productor / consumidor, comenta Energy Industry Review.
Geesinknorba se ocupa de una amplia cartera de productos, el 99% de los cuales están altamente personalizados para las necesidades de cada cliente. Esto aumenta dramáticamente la complejidad del proceso de fabricación de la organización.
“La oportunidad que identificamos es crear una correspondencia entre las necesidades de nuestros clientes y las necesidades de nuestros productos con un sistema operativo que nos permite controlar de manera inteligente la producción”, explica David Arfmann, COO de Geesinknorba.
Aquí es donde surgió el concepto de Geesinknorba de unidades inteligentes. Las unidades actúan como el navegador a través del proceso de producción. También pueden comenzar diferentes pasos de producción simultáneamente, considerando el lado de la oferta, el tiempo de entrega y la capacidad. Con toda esta información disponible, siempre se tomará la mejor decisión.
Ser capaz de ajustar los sistemas operativos a las necesidades del cliente depende de la integración de la tecnología. “En este aspecto, el IoT (Internet de las Cosas) sirve como interfaz vinculante entre todos estos sistemas: computación en la nube, big data, inteligencia artificial, comunicación de datos, controladores lógicos programables y muchos otros”, dice Energy Industry Review.
La Fabricación Inteligente se basa en sensores inteligentes e IoT para recopilar datos y garantizar que la fábrica funcione de la mejor manera posible. “Los sensores permiten monitorear procesos específicos en toda la fábrica, lo que aumenta la conciencia sobre lo que está sucediendo en múltiples niveles”, informa Otto Motors.
“La tecnología de detección en SDV (vehículos autónomos) utilizada para el manejo de materiales mejora la eficiencia y la seguridad a medida que un producto se traslada a la fábrica. Este tipo de robótica tiene la capacidad de detectar y evitar a las personas, así como de obstrucciones inesperadas en el curso de la realización de su trabajo. La capacidad de evitar automáticamente estas interrupciones comunes es una ventaja poderosa que mantiene la producción funcionando de manera óptima”.
En el caso de Geesinknorba, IoT se está utilizando una vez que las unidades han salido de la fábrica para ayudar con el mantenimiento. Los camiones pueden alertar cuando necesitan regresar a la fábrica para mantenimiento o por si ocurre una falla. Esto también le permitirá a los clientes ahorrar al usar vehículos inteligentes para aumentar la eficiencia de sus propias operaciones diarias.
Geesinknorba está produciendo los productos más inteligentes del mercado de una manera intuitiva y ágil, a la vez que son flexibles a las necesidades cambiantes de los clientes y entregan productos más rápido.
Hasta ahora, ya han logrado resultados notables. Disminuyeron el tiempo de entrega, aumentaron la eficiencia de producción en un 45% y aumentaron la producción en un 40%. Con un conjunto de otras medidas, el equipo tardó solo 8 meses en lograr estos notables resultados.
